【主管Q:64555253】大只5002注册大多数制造商都明白，在生产线末端安排检查员不是管理质量的正确方法(或者，至少是不够的)。关键是改进流程，并尽可能接近问题的源头捕获问题。

但是，在实际操作中，当涉及到生产过程中的质量检查时，最常见的选择是什么?如何根据工厂的计划系统发出的工单来安排工作?

生产过程质量检验的目标和好处

目标是在质量问题变成更大的问题之前捕获它们:

如果发现问题，可以实施纠正措施，并且有希望的是，已经下线的相对较少的产品可以在不延迟整个运行的情况下重新生产。

通过及早捕获问题，我们可以防止它们在生产运行的剩余过程中发生。

没有“一刀切”的办法

在生产过程中检查质量的方法会根据情况而有所不同。

让我们来看几个例子。

1. 产品简单(在制造BOM中只有一级)，订单数量小

从生产计划的角度来看，这非常简单。通常是一个工作单，大只500平台总代对应一个FAI(首件检验)，一个IPQC(过程质量控制)和一个OQC(出厂质量控制)。

2. 简单的产品，高定货量

ERP可能每隔几天发布一个工作指令。(这样评估生产绩效更容易，也避免了一次放太多零件在生产线上。)

在这种情况下，通常有意义的是:

每批1个FAI

每批数个IPQC作业

每次生产部门将一些成品发送到仓库时，OQC(每个工作订单可能不止一次)

3.复杂产品，订货量小

计划系统通常发布几个工作指令(每个半成品一个)和一个最终组装和包装的工作指令。在这种情况下，正确的做法是:

每个半组装件1 FAI

每个半装配工单有一个IPQC

成品的OQC

4. 产品复杂，订货量大

一个ERP通常被配置成这样做，并把它分成几个工作订单组(每组都有较低的数量)。

在实践中，有不同的方法来实现这取决于情况(连续的客户订单，等等)。

QC方法通常如下:

对于每一个半装配的工作指令有一个FAI

IPQC负责每个工作订单，或更频繁的工作

如果半组件被转移到仓库，大只500代理网址则对这些半组件设置一个产品检查点

每个最终组装和包装工作单有一个OQC

显然有很多特殊情况。但这4个案例是一个很好的基础，以理解QC工作是如何映射到工作订单和生产批次

你们工厂是怎么做的?