【主管Q:64555253】大只500代理工资APQP，即先进的产品质量计划，是一种在严格的质量、时间和成本要求下大批量开发新产品的行之有效的方法。
它是在汽车工业中发展起来的。(实际上，所有一级汽车零部件供应商都必须实施这种方法。)它也被采用在其他具有类似要求的环境中，并取得了巨大的成功。
在设计和开发阶段添加一些结构
我听很多人告诉我“设计和开发不是线性的，所以很难形式化”。这是非常正确的，但是有一些方法可以将其作为一系列的过程步骤来管理。
在ISO 9001:2015中，第8.3条中写道:“组织应建立、实施和保持设计和开发过程，以确保后续产品和服务的提供。”它定义了以下要求:
规划
输入
控制
输出
管理的变化
APQP遵循同样的结构化方法，但是更加深入(记住，它被称为“高级”产品质量规划)。
大型汽车制造商已经正式制定了一套他们希望供应商遵循的流程步骤。它是由主要为通用、福特和克莱斯勒服务的工业组织AIAG开发的。
简而言之，目标就是使新产品满足顾客要求的可能性最大化。换句话说，没有坏的惊喜!如果一个零件不能使用，整个汽车计划不得不停止，成本接近每分钟5万美元……
高级产品质量计划(APQP)由哪些活动和里程碑组成?
它通常概括如下:
APQP阶段和里程碑
这6项活动可概述如下:
1. 规划
1.1输入:客户建议/要求，类似产品的历史信息，大只500注册1970公司目标…
1.2输出:包括设计目标、质量/可靠性目标、初步工艺信息和初步产品特性的详细计划。
2. 产品设计与开发
2.1输入:步骤1.2。
2.2输出:设计FMEA, DFM分析，图纸和首个原型，材料规范，审核和验证，测试设备的要求…
3.工艺设计与开发
3.1输入:步骤1.2和2.2。
3.2输出:过程流程图、过程FMEA、过程指导书、质量体系评审、初步控制计划……
4. 产品和工艺验证
4.1输入:步骤1.2、2、2、3.2。
4.2输出:通过上述工艺步骤，经过测试和检验，并对结果进行详细评价的试生产运行。
5和6。量产+反馈，纠正措施…
5.1输入:步骤1.2、2、2、3.2、4.2。
5.2产出:应用步骤4所学到的知识，更接近步骤1的目标。目标是为产品的推出做好准备。
在这段视频中，我将向你介绍APQP的整个过程:
APQP的客户端:PPAP
并不是所有的制造商都想做符合APQP方法所要求的所有工程。跳过步骤直接投入生产(风险更高)的诱惑可能相当强烈……
客户如何监控供应商是否应用了APQP?他们只是请求和批准APQP的可交付成果(例如输出)，通常称为PPAP(生产部分批准过程)。
它有一个手册(同样来自北美的AIAG集团)。而且，就像APQP一样，同样的方法也被用于许多行业。
一个例子:测量系统分析(MSA)
没有良好的测量系统，所有的数据都会受到怀疑。不同的检验员和/或量具会发现不同的值。供应商和客户在讨论质量数据时意见不一致。不好的。
当我们为买家做PPAP审查时，我们通常会考虑以下几个问题:
MSA是否应用于所有关键的测量过程?
抽样规模和数据量是否足够?它们是如何定义的?
考虑过设备的分辨率吗?
被认为是可重复性?
再现性被认为是吗?
gage R&R计算过了吗?
MSA的最新研究是什么时候进行的?这是有规律的吗?
%R&R和%PT是否<10%?
不同类别的数量是>还是5?
量具R&R的结果是否与控制计划量具进行比较?
这听起来像是一大堆繁重的统计数据，但是一些非常常见的软件(例如Minitab)可以很好地处理这个问题。
然而，当我们观察一线汽车零部件制造商在中国进行APQP的方式时，我们经常发现很多数据都是编造的。客户可能很难检测到所有这些情况。最终，遭受客户投诉、退款等问题的是制造商。
APQP被认为是一个“核心工具”
根据我的观察，美国和欧洲汽车制造商的所有一级供应商都必须通过IATF 16949认证。该标准要求使用APQP。没有别的办法。
所以，问题是，你们的新产品开发流程如何?
我相信大多数开发定制产品的进口商可以从这种结构化的方法中获得很大的利益。当然，它需要与制造商密切合作，了解他们的流程，这可能是困难的。但是遵循这个原则只会增加成功的机会。
* * * * *
你是否建立了一个符合你需要的方法(有正确的预防系统)?一旦产品进入量产阶段，你是否可以显著降低质量和时间问题?
编者按:本文最初发表于2015年，现已更新并转载了新的内容。
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